1. Améliorer la trémie de réception du convoyeur. L'amélioration de la trémie de réception est une mesure efficace pour prévenir l'usure prématurée du convoyeur. Améliorez la trémie de réception au point de transition de chaque convoyeur afin d'augmenter de 2,5 fois sa capacité de passage pour les corps étrangers. Les objets longs et volumineux ne risquent plus de se coincer entre la paroi de la trémie et le convoyeur pendant le transport, réduisant ainsi le risque de déchirure.
Le tablier de guidage de la trémie de remplissage augmente progressivement l'écart entre la bande transporteuse et le tablier dans le sens de déplacement de celle-ci, ce qui empêche le blocage de la bande par le charbon et les pierres et évite ainsi les dommages qui en résultent. La trémie à forte chute est équipée d'un déflecteur amortisseur interne afin d'empêcher tout impact direct des matériaux sur la bande transporteuse.
2. Ajouter un dispositif de raclage au niveau du rouleau d'inversion. Ce dispositif, installé au niveau du rouleau d'inversion le long de la bande transporteuse, permet d'éliminer les problèmes d'adhérence des matériaux et de prévenir les dommages localisés causés à la bande par le collage du rouleau.
3. Amélioration des transitions en tête, queue et zones intermédiaires du convoyeur. La longueur et le mode de transition en tête, queue et zones intermédiaires du convoyeur ont un impact considérable sur la durée de vie de la bande transporteuse. Une conception de transition optimisée est indispensable, et l'usure du revêtement en caoutchouc de la bande doit être minimisée afin d'éviter tout pli ou gonflement, ainsi que toute fuite de matériau au niveau des zones de coupure.
4. Le rouleau de pression du convoyeur au niveau de la transition concave. L'expérience a démontré que la résistance latérale de la bande transporteuse à câble d'acier est insuffisante. Au démarrage, le rouleau de pression exerce une contrainte partielle sur la bande, ce qui peut entraîner sa rupture. Le remplacement de tous les rouleaux de pression par des rouleaux à bande permet de résoudre complètement ce problème.
5. Le contrepoids du tapis convoyeur du support du bras de la machine principale est réduit. La durée de vie initiale du tapis convoyeur du châssis du bras de l'empileur du système minier est très courte. Le surdimensionnement du contrepoids est une cause importante de la tension excessive du tapis convoyeur et de sa fissuration et de son vieillissement prématurés. En respectant la tension admissible du tapis convoyeur et en réduisant le contrepoids, la durée de vie du tapis convoyeur, pour le transport du charbon, passera de 1,5 million de tonnes à 4,5 millions de tonnes.
6. Ajustez le sens d'écoulement des matériaux. Le sens d'écoulement des matériaux influe considérablement sur la durée de vie du convoyeur. Les matériaux doivent s'écouler dans le même sens que le convoyeur, ce qui permet d'allonger significativement la durée de vie de l'équipement.
7. Choix judicieux du type de bande transporteuse et entretien approprié. Un choix judicieux du type de bande, un réglage régulier des dispositifs de correction de déviation le long de la ligne en fonction des variations saisonnières, ainsi que des mesures telles que la protection solaire et l'entretien hivernal peuvent également prolonger la durée de vie de la bande transporteuse.
- Autres points à améliorer : renforcer la gestion des rouleaux et des nettoyeurs, et remplacer rapidement les pièces endommagées. Contrôler le démarrage de la charge.
Date de publication : 1er septembre 2021